o型密封圈生产时出现尺寸不良的原因

　　在o型密封圈生产的过程中，厂家的技术人员会发现，有时候生产出来的产品尺寸和设计图纸上的尺寸不一致，不是大就是小，满足不了用户的需求。只有找出产品尺寸不良的原因并进行改进，才能保证在下次生产中尺寸保持准确。

产品尺寸不佳有几个原因:

1、模具原因
相信大家都知道很多密封件都是用模具制造的，所以模具的大小、型腔和表面直接决定了密封件的大小和表面。所以所用模具的尺寸是否准确就显得尤为重要，所以控制好模具的尺寸非常重要。
模具设计时，要合理考虑密封件的收缩、脱模、成型等要素。另外，在加工模具时，要求豹纹模具的精度，防止铜工损耗和加工不到位导致的模具尺寸偏差的发生。

2.压力
主要是因为载重不佳导致的尺寸不佳。
在生产过程中，成型压力过高，生产出来的密封件尺寸会过长，但成型压力过低，容易导致密封件尺寸变小，厚度变厚，所以要控制成型压力。

3、成型胶料重量
在生产过程中，如果通过的混炼胶过多，导致混炼胶质量过重，就容易导致密封件表面形成大量气泡，同时如果成型压力过高，也容易导致密封圈尺寸变大。如果橡胶的重量较轻，容易导致成型后密封件尺寸较小的问题。
模塑料的重量需要仔细计算，不能更轻也不能更重，还需要严格按照成型后成品的要求添加。

4、成型条件
由于密封件大多由橡胶、硅胶等材料制成，成型条件的设定相当关键。厂家的技术人员需要根据不同的材料设定不同的成型条件。具体的成型条件需要有专业技能的技术人员结合标准规范的操作规程进行操作，不能随意设定。模制条件下的温度和压力将影响最终密封件的模制尺寸。

5、模温
成型时，如果模具温度过高，密封胶的硫化时间会加快，胶料在成型模具中流动不畅，导致生产出来的密封胶尺寸小，厚度厚。
值得厂家技术人员注意的是，如果成型温度过低，会导致成型后的密封件尺寸更大，厚度更薄。所以成型时，模具要控制好，不能太高也不能太低。

从产品合格性来看，o型密封圈尺寸缺陷可以归为功能性缺陷，与外观缺陷不同。一般来说，密封件尺寸不合格就报废，后续修复也无法改善。在生产过程中，制造商需要控制密封圈尺寸不良的发生。找出尺寸不良的原因，自然可以提高密封圈的合格率，减少浪费。